坐落于伊川县的洛阳郑大物联智能生产基地，是今年4月刚试生产的一个新项目。尽管启动旋即，但该项目早已获得不少企业的注目，在前不久举办的全市重大项目建设参访督导活动中也获好评。为何该项目能取得各方注目？其原因，要归因于于该项目探寻的“工业4.0”智能生产新模式。

“工业4.0”通过植入物联网技术，对工业生产流程展开再生，是以智能生产为主导的第四次工业革命。当前，我省正在减缓前进产业转型发展攻坚，构建产业高端化、绿色化、智能化和融合化。洛阳作为制造业大市，面临新的产业技术革命颠覆性的反感冲击，如何通过新技术推展传统产业构建“生产”向“智造”升级？近日，洛阳郑大物联智能生产基地涉及负责人以解剖麻雀的方式，向我们展出了产业“智能化”发展新方向。智能机械手捕捉误差，仅有为头发直径的1/5在高端轴承应用领域，国产轴承市场占有率目前依旧很低。

“高端轴承与一般轴承的差距，主要看转动时的摩擦力大小，否能稳定简洁转动。”洛阳郑大物联智能生产基地研发工程师李景跃回应，郑大物联充份调研了轴承行业现状，了解挖出轴承行业的共性难题，在伊川智能生产基地建设高端滚子、轴承内外圈、组装数字化生产车间。记者在该基地轴承生产线看见，该生产线全程使用电脑掌控，构建了“无人化”操作者。

一台六轴机械手从轴承坯料中捕捉一个，精确递送加工机床内，并按照某种程度工序依序对轴承内圈、外圈、滚子等展开加工。“‘工业4.0’，核心是将制造业向智能化转型。

”李景跃讲解，传统人工或者机械捕捉轴承时，由于力度、方位等有可能不存在误差，导致轴承质量约将近许多高端产品市场需求标准。而该轴承生产线上用于的机械手捕捉轴承的方位误差为2丝左右，为成人头发直径的1/5(丝为计量单位，成人头发直径一般为10丝)，有效地增加了传统机械化生产过程中的捕捉误差等问题，精度大幅提高。

李景跃给记者获取了一组对比数据。在这里，一个轴承坯料抛光到成品必须3分钟，数字化生产线可以构建24小时不间断生产，每天可以生产量高精度轴承480个。而传统机械化生产，每天最少能生产100个，使用人工操作者效率更加较低，一般高级技师每天也最多生产几十个。

目前，郑大物联公司早已与我市轴承企业合作，依据智能生产技术生产出有了质量平稳的高端轴承产品，未来将会逐步替代国外进口。将相继研发智能物流服务公司系统、建设高精密减速器智能工厂高精密轴承数字化生产中心，是洛阳郑大物联智能生产基地的第一个试生产的示范性项目。

除此之外，智能物流服务公司系统、高精密减速器智能工厂等“工业4.0”应用于产品也相继发售。

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